引言:棉针织物传统的前处理多采用各种缸煮漂,费水、费汽、费时且存在缸差。
今天我要给大家介绍的是多功能精炼剂DAH前处理工艺,它的优点是前处理质量一
致性好,生产成本低,生产效率高,节能减排效果显著。
一.产品性状
产品外观 |
浅色透明粘稠状液体 |
离子性 |
阴/非离子 |
溶解性 |
易溶于水、低泡 |
稳定性 |
耐酸、耐碱、耐硬水,耐金属盐等 |
二.产品特点
1. 产品集去杂、渗透、乳化、除油及双氧水稳定性能于一体;
2. 产品具有较好的悬浮分散能力,防回沾性好,低泡;
3. 前处理后的布毛效好、手感好、白度好,染色上染率高;
4. 产品环保不含磷,不含APEO。
三.基本工艺
1. 工艺配方 (针对不同的设备或水质用量可能不同)
烧碱(100%): 10-15g/l
双氧水(50%): 20-30g/l
多功能精炼剂DAH: 8-10g/l
螯合分散剂GBH 0-2g/l
2. 工艺条件及流程 (根据染厂的设备条件选择)
2-1连续汽蒸水洗法
多浸一轧(轧余率80-90%)→汽蒸(102℃×20-30min)→热水洗90℃(或履带冲洗80℃)→热水洗60℃→酸洗40℃→冷水洗→落箱(包膜保湿)
2-2冷堆长车洗水法
冷堆(两浸两轧或两浸多轧)→布车堆置16小时(包膜密封)→热水洗90℃两格→热水洗60℃一格→酸洗40℃一格→冷水洗一格→落箱(包膜保湿)
2-3冷堆进缸洗水法
冷堆(两浸两轧或两浸多轧)→布车堆置16小时(包膜密封)→进缸洗水过酸→洗水→染色
四.多功能精炼剂DAH工艺与传统工艺成本对比(以连续汽蒸工艺为例)
1. 传统工艺:烧碱(100%)2g/l,双氧水(50%)4g/l,精炼剂123 1g/l
氧漂稳定剂 1g/l,浴比1:10。
2.多功能精炼剂DAH连续汽蒸工艺:以烧碱(100%)15g/l,双氧水(50%)26g/l,多功能精炼剂DAH 10g/l为例。
3.生产成本对比(按1吨棉布计算)
生产成本对照表
项目 |
单价(元) |
传统工艺 |
连续前处理工艺 |
||
用量(kg) |
金额(元) |
用量(kg) |
金额(元) |
||
烧碱100% |
4 |
20 |
80 |
15 |
60 |
双氧水50% |
2 |
40 |
80 |
26 |
52 |
精炼剂123 |
8 |
10 |
80 |
/ |
/ |
多功能DAH |
12 |
/ |
/ |
10 |
120 |
氧漂稳定剂 |
6 |
10 |
60 |
/ |
/ |
耗水 |
5 |
30t |
150 |
10t |
50 |
耗电 |
0.9 |
65kwh |
58.5 |
59kwh |
53.1 |
耗蒸汽 |
210 |
1.5t |
315 |
1t |
210 |
耗时 |
/ |
2.5h |
/ |
1.5h |
/ |
合计 |
/ |
/ |
823.5 |
/ |
545.1 |
由上表中可见DAH连续汽蒸工艺助剂成本较传统工艺节约68元(22%);水电汽成本较传统工艺节省元约210.4元(33.5%),工艺成本可节省278.4元/吨布节约30%,大大减少了废水的排放和水处理成本。而且节约了生产时间约60分钟左右,大大提高了生产效率。
五.多功能精炼剂DAH与市面上同类权威产品对比具有较高的性价比,以市面上某权威产品X对比为例,同用量走连续汽蒸工艺前处理质量指标对比如下:(数据来源为湖北某厂)
|
毛效(cm/30mi) |
白度(wr,%) |
顶破强力(N) |
|||||||
左 |
中 |
右 |
左 |
中 |
右 |
左 |
中 |
右 |
||
DAH |
① |
15.1 |
15 |
15.2 |
78 |
78 |
77.8 |
555 |
556 |
554 |
② |
15.3 |
15.2 |
15.2 |
77.9 |
78.2 |
78 |
550 |
551 |
554 |
|
X |
③ |
13 |
13.1 |
13.1 |
79.1 |
79 |
79.2 |
547 |
548 |
546 |
④ |
13.1 |
13 |
13.2 |
78.9 |
79.1 |
79 |
547 |
544 |
544 |
|
胚布 |
-- |
-- |
538 |
由上表中得知,我司产品多功能精炼剂DAH的综合效果达到了市面上同类权威产品水平。
六.结论
在当今环保形势下,废水排放指标极为珍贵,节水节能型产品无疑便受到了市场的追捧,多功能精炼剂DAH由于工艺成本低、性价比高值得推广。